288臺工業(yè)機器人在焊裝、涂裝車間精準(zhǔn)“舞動”，AGV小車循著數(shù)據(jù)指令將零部件精準(zhǔn)送達工位，87秒內(nèi)便能完成一臺D600車型駕駛室的核心工序流轉(zhuǎn)……在湖北十堰西坪工業(yè)園，東風(fēng)商用車D600智慧工廠的投產(chǎn)現(xiàn)場，這場總投資54.5億元、耗時6年打磨的布局，藏著雙重底蘊——一面是巨額投入鑄就的硬核工業(yè)實力，一面是真誠傾聽用戶的柔軟初心。當(dāng)冰冷的機械臂遇見滾燙的用戶訴求，當(dāng)50億級的技術(shù)投入碰撞“聽勸”文化，東風(fēng)D600正用實力詮釋：高端商用車的破局，既要夠硬核，也要有溫度。

東風(fēng)商用車總經(jīng)理助理張大

在商用車行業(yè)“量增利減”“同質(zhì)化競爭加劇”的當(dāng)下，50余億的投入絕非盲目擴張，而是東風(fēng)夯實硬核實力的主動布局。在接受卓眾商用車網(wǎng)記者采訪時，東風(fēng)商用車總經(jīng)理助理張大表示：“這個項目是東風(fēng)商用車的高端化破局之作，是東風(fēng)集團高端化、智能化、電動化轉(zhuǎn)型的智能戰(zhàn)略支點，更是我們響應(yīng)制造強國、雙碳戰(zhàn)略和產(chǎn)業(yè)鏈自主可控三大國家戰(zhàn)略的核心落實。”作為集團高端化破局之作，該項目受到東風(fēng)集團的重點關(guān)注，這份重視的背后，是央企的使命擔(dān)當(dāng)，也是對“技術(shù)服務(wù)于價值”的清醒認(rèn)知——50余億元的投入，最終要落到用戶可感知的每一處細(xì)節(jié)里，讓硬核實力承載起柔軟初心。

這份投入的底氣，首先體現(xiàn)在對制造硬實力的重構(gòu)上，而這一切的起點，早已埋下“聽勸”的伏筆。張大在拆解工廠優(yōu)勢時，每一項技術(shù)突破都對應(yīng)著用戶的核心訴求。“我們對可靠的定義，是通過閉環(huán)的數(shù)據(jù)管理，保障制程的絕對穩(wěn)定，核心就是解決用戶怕出故障、影響運營的痛點。”依托AI視覺與多傳感器融合技術(shù)，工廠能實時攔截焊點、涂裝、扭矩等關(guān)鍵工藝的異常，裝備故障預(yù)警準(zhǔn)確率超92%，產(chǎn)線開工率穩(wěn)定在85%以上，“一物一碼、一序一標(biāo)”的全流程追溯，從源頭杜絕質(zhì)量偏差。這種對“可靠”的極致追求，正是源于千萬卡友對“車輛即生產(chǎn)資料”的剛性需求。

快速響應(yīng)與柔性生產(chǎn)的突破，同樣是技術(shù)投入對用戶需求的精準(zhǔn)回應(yīng)。張大提到，工廠焊裝線摒棄傳統(tǒng)魚骨布局，以短主線搭配7個模塊島，配合可重構(gòu)機器人集群與快速換模系統(tǒng)，再加上100% AGV動態(tài)物流調(diào)度，零部件準(zhǔn)時配送率達95%以上。“我們的MIS系統(tǒng)和APS能實現(xiàn)訂單到設(shè)備的秒級響應(yīng)，焊裝的可重構(gòu)機器人集群和快速換夾具系統(tǒng)，就是為了提升敏捷性和效率。”最終實現(xiàn)整車交付周期縮短22%，新品交付控制在7天內(nèi)，線邊庫存減少40%。而總裝線上可靈活彈出、嵌入的模塊化工位，目前能支撐三大平臺共線生產(chǎn)，未來將會拓展至五個平臺，但仍能保證投產(chǎn)一次成功率98%。這種柔性能力，讓工廠既能適配長途物流、冷鏈運輸?shù)榷嘣獔鼍靶枨螅帜芸焖夙憫?yīng)卡友對定制化配置的訴求，打破了“規(guī)模化生產(chǎn)與個性化需求不可兼得”的行業(yè)困境。

綠色與成本的平衡，更是技術(shù)投入與用戶利益的深度綁定。張大強調(diào)：“綠色對我們央企來說，既是社會責(zé)任，也是企業(yè)發(fā)展需要，更是國家戰(zhàn)略，我們要貫穿生產(chǎn)全鏈條。”工廠涂裝車間采用全水性涂料與集成式干濕噴房，搭配RTO熱能回收系統(tǒng)，既提升18%的油漆利用率，又降低35%的VOC排放，全廠光伏全覆蓋與綠電應(yīng)用構(gòu)建的清潔能源體系，配合AGV與金屬循環(huán)料架，每年減少固體廢棄物4600噸，單位產(chǎn)值能耗下降12%。而零部件通用化率63%、工裝復(fù)用率超76%的技術(shù)優(yōu)化，更讓新車型投入成本降低，最終能將紅利傳導(dǎo)至終端，實現(xiàn)“綠色不溢價、高效更經(jīng)濟”的用戶價值。

東風(fēng)商用車技術(shù)中心中心長項旭昇

如果說50余億投入搭建了D600的骨架，那么“聽勸”文化便是讓其鮮活起來的血肉，更是重構(gòu)制造邏輯的核心密碼。東風(fēng)商用車技術(shù)中心中心長項旭昇對記者說：“整個D600核心開發(fā)理念就是‘人民需要什么，我們就制造什么’，這是五菱的宣傳語，我們覺得對商用車也一樣適用。此外，嵐圖的‘聽勸’文化也對我觸動很大，我們要堅持傾聽客戶聲音，聽客戶的勸。”項旭昇坦言，D600的開發(fā)邏輯從根源上擺脫了“工程師閉門造車”，而是以用戶場景為起點，讓卡友從需求提出者，變成研發(fā)參與者、驗證者。開發(fā)團隊深入全國29個大區(qū)、107個細(xì)分運輸場景，與卡友同吃同住同勞動，收集百萬公里級的真實運營數(shù)據(jù)，把“降本、增效、安全、舒適”的樸素訴求，逐一轉(zhuǎn)化為可落地的技術(shù)指標(biāo)。

項旭昇介紹，在開發(fā)過程中，千余名卡友深度參與共創(chuàng)，100多臺試用車完成了500萬公里實地測試，無數(shù)細(xì)節(jié)在較真的反饋中迭代升級。河南的一位卡友在每次試用后，都會寫下千字長文梳理問題與建議，這種細(xì)致被東風(fēng)商用車視為最寶貴的財富，東風(fēng)商用車的研發(fā)團隊也在卡友的建議與實際工況的體驗中，一次次對產(chǎn)品進行改進。舉例來說，為了平衡輪胎滾阻與耐磨性，團隊跟蹤上千萬公里實驗數(shù)據(jù)，只為找到既省油又耐用的最優(yōu)解；為了緩解長途駕駛疲勞，團隊打造出11.67立方米的駕駛室，搭配1米寬的超寬臥鋪與24項調(diào)節(jié)的8點按摩座椅，就連智能座艙的語音控制，也專門針對方言與不標(biāo)準(zhǔn)的普通話做了定制優(yōu)化，只為讓卡友操作更順手。這種“聽勸”，不是被動接受反饋，而是主動將用戶智慧融入技術(shù)研發(fā)，形成“用戶需求—技術(shù)迭代—場景驗證—優(yōu)化升級”的閉環(huán)。

這種雙向賦能的邏輯，更延伸至D600的長遠(yuǎn)布局中，讓技術(shù)投入持續(xù)產(chǎn)生用戶價值。未來，D600平臺將構(gòu)建燃油、燃?xì)狻⒓冸姟淙剂稀⒒靹佣嗉夹g(shù)矩陣，項旭昇表示：“2026年我們會快速推動自主架構(gòu)的純電、混動、氫燃料等多能源版本，純電領(lǐng)域基于800V平臺，進一步降低10%的電耗，滿足不同場景低碳轉(zhuǎn)型需求”；智能駕駛方面，“自研控制器已實現(xiàn)高速場景90%自動駕駛占比，障礙物識別率達99%，配合預(yù)見性巡航技術(shù)能降低3%~4%能耗，我們要打造更親民的方案，讓國內(nèi)的每一位卡車司機都能用得起自主可控的智能駕駛系統(tǒng)”。而網(wǎng)聯(lián)能力的升級，“能把故障定位時間從傳統(tǒng)2~4小時縮短到30分鐘內(nèi)，配合23種預(yù)見性維修模型，讓用戶從被動維修轉(zhuǎn)向主動養(yǎng)護，最大化車輛出勤率”。

從十堰這片汽車工業(yè)熱土崛起，東風(fēng)商用車56年的發(fā)展史，本就是一部傾聽用戶、順應(yīng)時代的進化史。D600智慧工廠的投產(chǎn)，更將這種進化升維——50余億的技術(shù)投入，不再是單純追求產(chǎn)能與效率的工業(yè)升級，而是以“聽勸”文化為紐帶，讓制造邏輯從“技術(shù)能實現(xiàn)什么”，轉(zhuǎn)向“用戶真正需要什么”。當(dāng)激光焊接的精度遇見卡友對安全的訴求，當(dāng)數(shù)字孿生的智慧遇見卡友對高效的期待，當(dāng)綠色制造的升級遇見卡友對成本的敏感，東風(fēng)D600所重構(gòu)的，不僅是商用車的制造體系，也是“技術(shù)為用戶而生”的產(chǎn)業(yè)共識。

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